工場エネルギーの見える化による操業改善と省エネ

当社甲府工場における自社製品活用事例をご紹介します。

InfoEnergyシステム導入でエネルギーデータの工場全体、建屋別、ライン別にはデータ収集、公開できるようになり、職場別予算化の基礎および個々の省エネによる改善を定量的に評価できるようになりました。
生産現場でのエネルギーデータは、空調・照明などの固定消費と生産による変動消費にわけ、明確に把握することで、各々のムダの発掘を加速したいという要求があります。
生産とのかかわり、生産品種、生産数、生産時間との関係についての情報を把握し、生産とエネルギーの関係に踏み込むことができていませんでした。また組織変更、ライン変更に追従するのに、自分たちでできないため時間と費用が発生し、簡単にはできないという課題がありました。 これらを解決するために工場エネルギー操業支援システムEnerize E3を導入し、データの有効活用を図ることとしました。

生産情報とエネルギーデータを連携し、個別生産エネルギー原単位を算出、職場別エネルギー使用の把握ができるシステムを導入しました。

職場別・ライン別の固定消費、個別生産エネルギー原単位算出による、生産と紐づいた変動消費を計画できることから、正確で誰でも納得できる予算計画の立案に結びつくようになりました。予実管理をスタートすることができ、日々予実を公開することで、意識の向上を図ることができました。
さらに気温と固定消費の相関を着目し、解析した結果、気温１°Cの上昇で消費電力が７５０kw増加することが分かり、長期予報を考慮した計画を立案することで、日々の変動要因の一助となり得ることが分かりました。

生産情報（ロット生産時間、生産数量、生産品種など）とエネルギーデータから個別エネルギー生産原単位を算出・表示し、ロット毎・時間毎の差を見ることができるようになりました。その差から、作業上の違い、渋滞の要因を探すことで、改善のネタを見つけることができるようになりました。改善活動は今後本格化していきます。

正確なデータに基づく計画立案が可能なため、改善活動の成果を定量的に評価できるようになりました。また、誰でも見ることができるようデータを公開したことにより、改善に対する意欲もさらに高めることができました。
但し、細かいデータの取得やデータ解析を実施するのは特定の人間に限られているため、改善活動に時間がかかることや、改善のネタを探し当てるのに苦労していることなど、課題はまだまだあります。
誰でも使える、欲しいデータが容易に取り出せるなど、システム運用の浸透・操作性改善を図り、改善のネタの宝庫である現場データを有効活用できるよう、今後も取り組んでいきます。